文章导读：

车轻量化可以说是当下非常热门的主题，尤其2017年政策法规的出台，对它的刺激非常明显，轻量化可以通过以下三种途径来实现：使用高性能材料、模块化生产和结构设计优化。

“PPS※1保持器圆筒轴承”汽车零部件高性能新材料

近日日本捷太格特开发出比以往更加耐热、耐腐蚀的“PPS※1保持器圆筒轴承”就是通过使用高性能材料实现汽车轻量化的一个很好的例子。之前使用的材料碳钢、钢板和黄铜制造轴承，耐热性和耐腐蚀性有所限制，在高温油中使用的油压泵、马达和冷媒煤气中的压缩机是非常困难的。

总的来说，PPS产品有以下三点优势：

1.耐热性、耐吃性 与传统的树脂材料(聚酰胺)相比，具有耐热性、耐吃性良好。

2.轻量化 与黄铜制保持器相比，保持器重量约86%轻量化

在轴承整体上实现了约11%的轻量化

3.低扭矩化 与黄铜制保持器相比，启动扭矩约减少10%

新能源汽车推进汽车轻量化发展

近几年，新能源汽车发展势头迅猛，根据中汽协数据，2018年上半年，中国新能源汽车销量达到41.2万辆，同比增112%。但续航里程的短板仍然是车企的“心头之患”。在这一情况下，汽车轻量化方案面临更多的需求。

多项研究数据显示，就传统动力汽车而言，汽车自重每减少10%，可降低油耗6%-8%，降低二氧化碳排放13%。而对于新能源汽车来说，轻量化同样可以降低能耗，从而提高续航里程。北汽股份研究院副院长、总工程师曹渡曾就明确指出，整备质量的增加会引起滚动阻力、加速阻力等的增加，从而导致能耗的提高，反之，轻量化则可以显著降低新能源车整车能耗率。要实现以上的轻量化，往往通过结构设计的优化。

此外，在新能源汽车中，使用性能材料仍然是实现汽车轻量化的主要途径，由于电动汽车对于续航里程的要求，其对轻量化材料的需求更加迫切，而这其中包括高强钢，也包括其他轻量化材料，例如铝合金、镁合金、碳纤维等复合材料等等。虽然目前高强钢在抗碰撞性能、加工工艺、成本控制等方面明显优于铝镁合金等材料，但随着更多轻量化材料在成本、技术等方面优势的提升，这些材料用量将随之增加，而这将不可避免的挤压钢材的用量。

模块化生产已被众多车企成熟应用

在模块化、集成化方面，高强度自然纤维材料也有非常明显的优势。目前很多部件及系统，如车门系统、座椅模块、仪表台系统等已经实现模块化生产。自然纤维作为基材、表面包覆，局部增加安装卡扣、以及一些嵌件增强的集成化模块前端结构能够实现40%的减重效果，提升装配效率。据悉，宝马、奔驰、通用、雷诺、标志等众多欧美企业已经成熟应用前端模块、门板、座椅模块技术。